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當(dāng)碳中和概念風(fēng)靡資本市場，汽車行業(yè)的蛻變早已開啟。

世界各國陸續(xù)公布碳中和時間表大環(huán)境下，作為制造業(yè)重要組成部分的汽車產(chǎn)業(yè)成為業(yè)界關(guān)注焦點，變革之下，貼著清潔能源標(biāo)簽的新能源汽車隨之站上風(fēng)口，展現(xiàn)出巨大的市場前景。

但新的風(fēng)口在備受追捧同時，也往往伴隨著諸多質(zhì)疑。新能源汽車是否真的零碳？緊張的時間表下，全球汽車廠商能否跟上政策步伐？隨著新能源汽車市場發(fā)展越發(fā)深入，最初的狂熱與激情逐漸冷卻，行業(yè)內(nèi)開始出現(xiàn)越來越多理性思考的聲音。

在造車這條龐大而冗長的產(chǎn)業(yè)鏈條中，新能源汽車使用過程中的減碳是重中之重，但緊張的碳中和步伐對汽車企業(yè)的要求遠(yuǎn)不止于此，于是，供應(yīng)鏈及生產(chǎn)過程中的零碳需求開始浮現(xiàn)。

激烈的競爭中，有人被推著前行，也有人早早做了打算，威馬汽車就屬于后者。作為創(chuàng)始人為傳統(tǒng)車企出身的新勢力，威馬格外看重生產(chǎn)端，2016年即開工建設(shè)自有工廠，這在以激進(jìn)聞名造車新勢力群體中并不多見。事實上，在造車新勢力角逐早期，量產(chǎn)交付還是一眾選手的生死大關(guān)，彼時，執(zhí)著于建造工廠的策略并不被所有人看好，最早自建工廠的威馬汽車可以說頂著不少壓力與質(zhì)疑。

而今市場格局已變，究竟走穩(wěn)扎穩(wěn)打路線是明智之舉，還是采取速戰(zhàn)速決戰(zhàn)略更勝一籌？眼下形勢似乎漸漸開始明晰。

畢竟，在雙碳時代，減碳標(biāo)準(zhǔn)越來越高，車企們不僅需要保證產(chǎn)品的零碳排放，也要控制供應(yīng)鏈及生產(chǎn)過程的碳排放，綠色工廠理念逐漸成為共識。在這一趨勢下，追求前期快速落地的代工模式反成桎梏，越來越多新勢力意識到這一點，開啟了建設(shè)低碳工廠的步伐。事實上，不僅造車新勢力，傳統(tǒng)車企同樣看到了新能源汽車要求更智能更綠色的制造工廠，一場汽車制造工廠的綠色革命正在進(jìn)行中。

綠色工廠如何將降碳踐行到極致？

對工序繁多的汽車制造而言，將減碳做到極致并非易事。

創(chuàng)新離不開技術(shù)的支持，新能源汽車如此，制造工廠亦如是。新能源汽車制造工廠對低碳減排的高要求自不必多言，以造車新勢力中早期建設(shè)智能基地的威馬汽車為例，這家車企在智造基地的建設(shè)中為低碳減排投入了大量精力，技術(shù)層面也做出了不少突破。

威馬溫州基地的三大設(shè)計核心是智能化、自動化和質(zhì)量保證體系。在踐行ESG理念指導(dǎo)下，威馬溫州基地車間實現(xiàn)了螺柱焊接自動率90%，主線自動化率100%；車間中點焊工作站總體工藝水平更是達(dá)到了世界領(lǐng)先，其高質(zhì)量機器人焊接相比普通機器人焊接效率提升30%，電能消耗降低20%。

先進(jìn)技術(shù)帶來的提高效率，降低能耗效應(yīng)十分顯著，但技術(shù)并非絕對保障，綠色工廠在實現(xiàn)碳中和的過程中需要做出多方面努力。除了利用技術(shù)節(jié)能減碳，威馬綠色工廠也沒有放過生產(chǎn)環(huán)節(jié)中導(dǎo)致高碳排放和環(huán)境污染的諸多細(xì)節(jié)。

在建筑方面，威馬汽車工廠倡導(dǎo)綠色建筑理念，這家工廠在建筑材料上以選用蘊能低、高性能、高耐久性和本地建材為標(biāo)準(zhǔn)，致力于減少建材全生命周期中的能源消耗。在生產(chǎn)材料方面也嚴(yán)格減少有害物質(zhì)并提升易于回收材料的選用，為此其設(shè)定了可再利用率85%，可再回收利用率95%的目標(biāo)。

廠區(qū)內(nèi)，物流是銜接各生產(chǎn)環(huán)節(jié)的重要中介，卻也很大程度上導(dǎo)致了工廠碳排放量負(fù)荷增加。威馬汽車考慮到了這一點，其綠色工廠內(nèi)用車為威馬智能純電汽車，廠區(qū)燃油叉車也均更換為電瓶叉車，有效減少燃油燃燒廢氣產(chǎn)生的同時，也降低了化石燃料燃燒產(chǎn)生的溫室氣體排放。

生產(chǎn)制造中，在極易產(chǎn)生污染的噴涂環(huán)節(jié)，威馬綠色工廠采用焊裝二氧化碳保護(hù)焊煙塵經(jīng)濾筒式除塵器進(jìn)行過濾同時，配合了移動式煙塵凈化機，凈化效率達(dá)99％以上。

甚至在日常運維的點滴中，這家工廠也在貫徹著減碳理念。通過全廠區(qū)節(jié)能照明系統(tǒng)改造，威馬綠色工廠實現(xiàn)了15%的節(jié)電率，加裝冷凝器降低排煙溫度則使熱能利用率提高了2%-4%。

相似的做法也見諸于行業(yè)內(nèi)同樣以智能化和節(jié)能環(huán)保為亮點的大眾MEB工廠、特斯拉超級工廠等。在大眾MEB工廠，通過光伏、熱電聯(lián)供、余熱回收等27項環(huán)保節(jié)能科技，其能源、水、二氧化碳、揮發(fā)性有機物和廢棄物5項關(guān)鍵環(huán)境指標(biāo)下降了20%。在特斯拉工廠，廢物回收利用與威馬工廠一樣受到重視，材料回收利用系統(tǒng)下，特斯拉實現(xiàn)了92%的電池原材料金屬再利用和96%的制造廢棄物回收。

作為行業(yè)先行者，威馬們可借鑒的對象不多，可知的是碳中和壓力將越來越大，所能做的唯有將降碳踐行到極致。

零碳制造，是策略亦是責(zé)任

中國向世界承諾2060年實現(xiàn)碳中和，隨著這一目標(biāo)的日益臨近，汽車產(chǎn)業(yè)轉(zhuǎn)型升級已經(jīng)迫在眉睫。

日前，國際環(huán)保機構(gòu)綠色和平與中華環(huán)保聯(lián)合會共同發(fā)布報告《轉(zhuǎn)型與挑戰(zhàn)——零排放汽車轉(zhuǎn)型如何助力中國汽車領(lǐng)域碳達(dá)峰和碳減排》。報告預(yù)測，現(xiàn)有政策情景下，汽車領(lǐng)域有望實現(xiàn)2027年左右碳達(dá)峰，峰值為17.46億噸。

大環(huán)境推動下，走減碳、低碳到零碳的路線是車企們的必要選擇，實現(xiàn)汽車制造產(chǎn)業(yè)鏈零碳排放已經(jīng)不僅僅是一種搶占先機的策略，更是汽車企業(yè)們肩上的一份責(zé)任。

在響應(yīng)國家政策號召，支持環(huán)境保護(hù)問題上，車企們早已達(dá)成共識，眼下，不少車企都已走在了前列。

數(shù)據(jù)顯示，威馬智造基地廠區(qū)在用車自產(chǎn)方面實現(xiàn)了每年減排822.5噸，全生命周期（15年）可減碳超萬噸（12338噸），相當(dāng)于12281公頃（約4個澳門城市面積）闊葉林一整天的消耗量。此外，廠區(qū)配備的分布式光伏發(fā)電系統(tǒng)，迄今已節(jié)電27,801,760度，減碳2.7萬噸，帶動節(jié)煤11,126噸，節(jié)水111,269噸。

在生產(chǎn)過程中實現(xiàn)綠色環(huán)保的全方面覆蓋，將降碳落實到細(xì)節(jié)和點滴中，是目前威馬、特斯拉、大眾等行業(yè)先行者們傳遞出的正能量，也是他們向同行者們做出的表率。

可喜的是，在先行者的帶領(lǐng)下，越來越多的車企開始將這份責(zé)任擔(dān)在肩上。