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當前的車企不僅要面臨國內(nèi)市場的發(fā)展趨勢，還要應(yīng)對全球市場的快速變化，因此要求車企，必須提高產(chǎn)品開發(fā)的能力，縮短產(chǎn)品開發(fā)周期，提高產(chǎn)品質(zhì)量，降低生產(chǎn)與開發(fā)成本。但這一要求對于傳統(tǒng)車企來說無疑是個大挑戰(zhàn)，且面臨著一系列的問題，具體如下。

1、內(nèi)部協(xié)同效率低

在企業(yè)各大職能部門中，一般會有本業(yè)務(wù)領(lǐng)域的信息化系統(tǒng)，通過信息化系統(tǒng)構(gòu)建本業(yè)務(wù)領(lǐng)域的數(shù)據(jù)庫和業(yè)務(wù)流程能力。但這些信息化系統(tǒng)屬于不同的行業(yè)領(lǐng)域，供應(yīng)商和IT架構(gòu)多樣化，彼此之間數(shù)據(jù)不通，使得數(shù)據(jù)成孤島，協(xié)同效率低。

2、外部集成率低

汽車行業(yè)是一個分工明確的行業(yè)，主機廠和供應(yīng)商各自聚焦不同的領(lǐng)域。對于主機廠而言，不可能所有的零部件都是自己設(shè)計開發(fā)生產(chǎn)，而是會涉及到大量的與外部供應(yīng)商之間的協(xié)同。當前汽車行業(yè)的協(xié)同主要以信息化方式為主，主機廠和供應(yīng)商可能都回信息化系統(tǒng)，但彼此之間并不是在同一個系統(tǒng)中協(xié)同，使得其預測能力偏弱。如果能打通客戶訂單、生產(chǎn)訂單帶零部件訂單之間的數(shù)據(jù)流，通過數(shù)字化技術(shù)實現(xiàn)精準預測，能大幅提升整車生產(chǎn)和下線交付效率，減少供應(yīng)商的庫存和成本。

3、端到端集成沒打通

傳統(tǒng)車企在研、產(chǎn)、銷之間并沒做到真正的數(shù)據(jù)自動關(guān)聯(lián)和流通。研發(fā)部門各項數(shù)據(jù)還要人員來記錄管理；生產(chǎn)部門無法滿足市場變化快、樣式多的需求，無法靈活調(diào)整車型配置和交車周期；銷售端各經(jīng)銷商無法準確獲得生產(chǎn)部門的庫存狀態(tài)、交貨周期及物流實時信息。

4、全局柔性實現(xiàn)還不充分

在柔性制造中，核心考驗的是生產(chǎn)線和供應(yīng)鏈的反應(yīng)速度，車企在機器、工藝、產(chǎn)品、運行、供應(yīng)等方面實現(xiàn)了有限柔性，但離理想中的柔性制造還有差距。

5、工廠精細化運營比較難

車企大部分工廠中每個車間的同類型生產(chǎn)管理系統(tǒng)都可能是由不同的供應(yīng)商提供的，如MES，涂裝車間的MES是一個供應(yīng)商、沖焊車間的MES是另一個供應(yīng)商，供應(yīng)商的天然競爭關(guān)系導致各系統(tǒng)之間的數(shù)據(jù)全面打通變得非常困難。另外，車間內(nèi)設(shè)備運行、倉儲、人員作業(yè)等數(shù)據(jù)也缺少統(tǒng)一的平臺進行采集、存儲和分析，無法構(gòu)建數(shù)字化、智能化、精益化的數(shù)字工廠，造成跨產(chǎn)線以及跨車間的故障無法追溯和重現(xiàn)，設(shè)備故障預測等數(shù)據(jù)智能應(yīng)用的場景也無法落地，工廠精細化運營根本無法實現(xiàn)。