汽車研發(fā)是一個很復雜的系統(tǒng)工程，甚至需要上千人花費幾年的時間才能完成；一款汽車從研發(fā)到投入市場一般都需要5年左右的時間。不過隨著技術的不斷進步，研發(fā)的周期也在縮短，當然，我們說的是正向設計，事實上很多國內(nèi)的廠家都是逆向設計，但即使是逆向設計同樣也需要很多的時間。我們可以仿制別人的外觀，但是我們無法仿制別人的工藝，我們依然需要進行大量的機構分析、材料分析、力學分析等，依然需要去試制、測試、檢測等等，這些研發(fā)的過程是無法省略的。
不同的汽車企業(yè)其汽車的研發(fā)流程略有不同，下面講述的是正向開發(fā)的一般研發(fā)流程：
一．市場調(diào)研階段
一個全新車型的開發(fā)需要幾億甚至十幾億的大量資金投入，如果不經(jīng)過很細致的市場調(diào)研可能就會“打水漂”了；現(xiàn)在國內(nèi)有專門的市場調(diào)研公司，汽車公司會委托他們對國內(nèi)消費者的需求、喜好、習慣等做出調(diào)研，明確車型形式和市場目標，即價格策略，很多車型的失敗都是因為市場調(diào)研沒有做好。譬如：當年雪鐵龍固執(zhí)的在中國推廣兩廂車，而忽視了國人對“三廂”的情有獨鐘，致使兩廂車進入中國市場太早，失去了占領市場的機會。
二．概念設計階段
概念設計主要分三個階段：總體布置、造型設計、制作油泥模型。
1．總體布置（草圖）
總布設計是汽車的總體設計方案，包括：車廂及駕駛室的布置，發(fā)動機與離合器及變速器的布置、傳動軸的布置、車架和承載式車身底板的布置、前后懸架的布置、制動系的布置、油箱、備胎和行李箱等的布置、空調(diào)裝置的布置。
2．造型設計 （手繪草圖）
在進行了總體布置草圖設計以后，就可以在其確定的基本尺寸的上進行造型設計了。包括外形和內(nèi)飾設計兩部分。設計草圖是設計師快速捕捉創(chuàng)意靈感的最好方法，最初的設計草圖都比較簡單，它也許只有幾根線條，但是能夠勾勒出設計造型的神韻，設計師通過大量的設計草圖來盡可能多的提出新的創(chuàng)意。這個車到底是簡潔、還是穩(wěn)重、是復古、還是動感都是在此確定的。
當然，如果是逆向設計，則就不需要這個過程了，把別人的車型直接進行點陣掃描，然后在計算機中進行造型勾畫就行了。
3. 制作油泥模型
隨著計算機的應用，草圖繪制完成后，可以用使用各種繪圖軟件制作三維電腦數(shù)據(jù)模型（這種模型能夠直接將數(shù)據(jù)輸入5軸銑削機，銑削出油泥模型），看到更加清晰的設計表現(xiàn)效果，然后進行1：5的油泥模型制作。
完成小比例油泥模型制作后，進行評審，綜合考慮各種因素：美學、工藝、結構等，OK后進行1:1的油泥模型制作。
傳統(tǒng)的全尺寸油泥模型都是完全由人工雕刻出來的，這種方法費時費力而且模型質(zhì)量不能得到很好的保證，制作一個整車模型大約要花上3個月左右的時間，現(xiàn)在隨著技術的進步，各大汽車廠家的全尺寸整車模型基本上都是由5軸銑削機銑削出來的，這種方法制作一個模型只需要1個月甚至更少的時間。
三、工程設計階段 （數(shù)模構建）
在完成造型設計后，開始進入工程設計階段，工程設計是一個對整車進行細化設計的過程，各個總成分發(fā)到相關部門分別進行設計開發(fā)。
工程設計階段主要包括以下幾個方面：
1. 總布置設計
在前面的總布置草圖上，進行細化，精確各部件的尺寸和位置。確定各部件的詳細結構、特征參數(shù)及質(zhì)量要求。包括：發(fā)動機艙、底盤、內(nèi)飾、外飾及汽車電器等布置圖。
2． 車身造型數(shù)據(jù)
在油泥模型完成后，使用三維測量儀器對油泥模型進行測量，測量生成的數(shù)據(jù)稱為點云，工程師根據(jù)點云使用曲線軟件比如Catia、UG imageware等來構建汽車產(chǎn)品的外形。
“模仿”的車型則是，把別人的產(chǎn)品直接進行三維測量，形成“點云”數(shù)據(jù)，然后根據(jù)點云進行汽車產(chǎn)品的外形。
“點云”數(shù)據(jù)（一些零亂的點）：
根據(jù)“點云”進行曲面構建：
3．發(fā)動機工程設計
一般新車型的開發(fā)都會選用原有成熟的發(fā)動機動力總成，然后針對新車型的特點及要求，對發(fā)動機進行布置，并進行發(fā)動機匹配，這一過程一直持續(xù)到樣車試驗階段，與底盤工程設計同步進行。
4．白車身工程設計
白車身的設計工作是在車身造型結構基礎上進行的，所謂的白車身指的是車身結構件以及覆蓋件的焊接總成，包括發(fā)動機罩、翼子板、側圍、車門以及行李箱蓋在內(nèi)的未經(jīng)過涂裝的車身本體。白車身是保證整車強度的封閉結構。譬如；我們經(jīng)常提及的豐田“GOA”車身。
這些部件依然使用三維數(shù)模軟件來見構建，譬如UG、CATIA等，并進行材料的選擇，工藝性分析、焊接、裝配等分析。
5．底盤工程設計
底盤包括：傳動系統(tǒng)、行駛系統(tǒng)、轉向系統(tǒng)、制動系統(tǒng)設計。主要工作包括: 尺寸、結構、工藝功能及參數(shù)方面的定義、計算，根據(jù)計算數(shù)據(jù)完成三維數(shù)模；然后根據(jù)三維數(shù)模進行模擬試驗及零部件的樣品的制作；根據(jù)三維圖完成設計及裝配圖。
6．內(nèi)外飾工程設計
這些部件很多汽車公司不是自己制作，而是由配套生產(chǎn)廠家來做的。
內(nèi)飾件主要設計包括儀表板、方向盤、座椅、安全帶、安全氣囊、地毯、側壁內(nèi)飾件、遮陽板、扶手、車內(nèi)后視鏡等。
外裝件的主要設計包括前后保險杠、玻璃、車門防撞裝飾條、進氣格柵、行李架、天窗、后視鏡、車門機構及附件以及密封條。
這些部件同樣可用“逆向設計”，但是相應的材料分析、結構分析、樣品試制等工作還是省不下的。
7．電器工程設計
電器工程負責全車的所有電器設計，包括雨刮系統(tǒng)、空調(diào)系統(tǒng)、各種儀表、整車開關、前后燈光以及車內(nèi)照明系統(tǒng)。
經(jīng)過以上各個總成系統(tǒng)的設計，工程設計階段完成，最終確認整車設計方案。此時可以開始編制詳細的產(chǎn)品技術說明書以及詳細的零部件清單列表，驗證法規(guī)。確定整車性能后，將各個總成的生產(chǎn)技術進行整理合成。
四、樣車試驗階段
工程設計階段完成以后進入樣車試制階段試驗階段。
樣車的試驗包括兩個方面：性能試驗和可靠性試驗。性能試驗，顧名思義，主要是對一些功能性的測試，看其是否符合設計要求；可靠性試驗,主要驗證汽車的強度及耐久性。汽車的試驗形式主要有風洞試驗、試驗場測試、道路測試、碰撞試驗等。
1．風洞試驗
在油泥模型階段就已進行初步的試驗了，這個涉及到空氣動力學方面的科學；樣品制作好后會作進一步測試！
2．試驗場測試：
很多汽車企業(yè)都有自己的試驗場，試驗場的不同路段分別模擬不同路況，有沙石路、雨水路、搓板路、爬坡路等等。
3．道路測試
道路測試是樣車試驗最重要的部分。通常要在各種不同的區(qū)域環(huán)境中進行，在我國北到黑龍江南到海南島都有進行道路測試，以測定在不同氣候條件下車輛的行駛性能以及可靠性。路試是比較復雜的，包括各種條件下的路試（高速路、沙塵路、水泥路、冰雪路等等）。
4．碰撞試驗
碰撞試驗主要測試汽車的結構強度，在新車上市前，企業(yè)要經(jīng)過N多次測試，據(jù)說卡羅拉上市前撞了100多輛車。測試主要是利用人體模型，通過各種傳感器考察碰撞對人體模型的傷害，并有針對性地進行加強設計。
試驗階段完成以后，新車型基本得到確認，然后進入小批量試制階段。
五、量產(chǎn)階段
投產(chǎn)啟動階段的包括制定生產(chǎn)流程鏈，各種生產(chǎn)設備到位、生產(chǎn)線鋪設等等。投產(chǎn)啟動階段大約需要半年左右的時間，在此期間要反復的完善沖壓、焊裝、涂裝以及總裝生產(chǎn)線，在確保生產(chǎn)流程和樣車性能的條件下，開始小批量生產(chǎn)，進一步驗證產(chǎn)品的可靠性，確保小批量生產(chǎn)3個月產(chǎn)品無重大問題的情況下，正式啟動量產(chǎn)。下面我們將詳細介紹汽車制造的四大工藝：
1．沖壓工藝：
沖壓是所有工序的第一步。先是把鋼板在切割機上切割出合適的大小，這個時候一般只進行沖孔、切邊之類的動作，然后進入真正的沖壓成形工序。每一個工件都有一個模具，只要把各種各樣的模具裝到?jīng)_壓機床上就可以沖出各種各樣的工件，模具的作用是非常大的，模具的質(zhì)量直接決定著工件的質(zhì)量。
2．焊裝工藝：
沖壓好的車身板件局部加熱或同時加熱、加壓而接合在一起形成車身總成。在汽車車身制造中應用最廣的是點焊，焊接的好壞直接影響了車身的強度。所以很多廠家在說自己的車身結構的時候會特強調(diào)自己是“激光焊接”。在國內(nèi)大部分生產(chǎn)廠家還是人工焊接，這當然是為了節(jié)省成本。
3．涂裝工藝：
涂裝有兩個重要作用，第一車防腐蝕，第二增加美觀。涂裝工藝過程比較復雜，技術要求比較高。主要有以下工序：漆前預處理和底漆、噴漆工藝、烘干工藝等，整個過程需要大量的化學試劑處理和精細的工藝參數(shù)控制，對油漆材料以及各項加工設備的要求都很高，因此涂裝工藝一般都是各公司的技術秘密。
4．總裝工藝：
總裝就是把車身、發(fā)動機、變速器、儀表盤、車燈、座椅等各零件安裝組合到一起。裝配工藝的水平直接影響到汽車的性能，我們會看到有些汽車扳金的接縫比較均勻，而有些汽車扳金接縫不均勻，這都是與裝配工藝關系比較大的。
20世紀90年代底興起的組合單元化，即模塊化裝配方式的采用使得總裝生產(chǎn)線上的工序得到簡化，生產(chǎn)線縮短，成本大幅度降低。一般的總裝車間主要有四大模塊，即前圍裝配模塊、儀表板裝配模塊、車燈裝配模塊、底盤裝配模塊。經(jīng)過各模塊裝配和各零部件的安裝后再經(jīng)過車輪定位、車燈視野檢測等檢驗調(diào)整后整輛車就可以下線了。
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